Aké sú hlavné body laserových rezacích strojov a aké sú rozdiely?

XTLaserový rezací stroj s integrovaným laserom na dosky a rúrky

Laserové rezanie využíva zaostrený laserový lúč s vysokou hustotou výkonu na ožarovanie obrobku, čím sa materiál rýchlo zahrieva na teplotu splyňovania a odparuje sa, čím sa vytvárajú otvory. Keď sa lúč svetla pohybuje k materiálu, diera s úzkou šírkou (napríklad asi 0,1 mm) sa nepretržite vytvára, aby sa dokončilo rezanie materiálu.

Počas rezania laserom nedochádza ku kontaktu medzi zváracím horákom a obrobkom a nedochádza k opotrebovaniu nástroja. Na spracovanie dielov rôznych tvarov nie je potrebné meniť „nástroj“, stačí zmeniť výstupné parametre lasera. Proces rezania laserom má nízku hlučnosť, nízke vibrácie a žiadne znečistenie. V porovnaní s inými metódami tepelného rezania sú všeobecné charakteristiky rezania laserom vysoká rýchlosť rezania a vysoká kvalita.

Aké sú teda ústredné body laserových rezacích strojov? nejaký rozdiel? dnesXTLaser bude hovoriť o troch kľúčových vzťahoch laserových rezacích strojov.

Poloha zaostrenia a analýza rozdielov laserového rezacieho stroja:

Laserové rezanie možno rozdeliť do štyroch kategórií: rezanie laserovým odparovaním, rezanie tavením laserom, rezanie laserom kyslíkom a laserové ryhovanie a kontrolované lomy. Laserové rezanie je jednou z metód tepelného rezania. Laserový rezací stroj je technologickou revolúciou v spracovaní plechov a "obrábacie centrum" v spracovaní plechov. Laserový rezací stroj má vysokú flexibilitu, rýchlu rýchlosť rezania, vysokú efektivitu výroby a krátky výrobný cyklus produktu, ktorý pre zákazníkov získal široký trh.

Poloha zaostrenia laserového rezacieho stroja je na povrchu obrobku.

Toto je najbežnejšia poloha zaostrenia, známa aj ako ohnisková vzdialenosť 0, bežne používaná na rezanie SPC/SPH/SS41 a iných obrobkov. Pri používaní udržujte zaostrenie laserového rezacieho stroja blízko povrchu obrobku. V tomto ohnisku bude v dôsledku nepatrných rozdielov v hladkosti horného a spodného povrchu obrobku rezná plocha na strane blízko ohniska hladšia, zatiaľ čo naopak, rezná plocha na strane vzdialenejšej od ohniska bude hladšia. ohnisko bude drsnejšie. Pri praktickom použití sa často určuje na základe rozdielnych procesných požiadaviek na horné a spodné povrchy.

Poloha zaostrenia laserového rezacieho stroja je vo vnútri obrobku.

Poloha zaostrenia vo vnútri obrobku sa nazýva kladná ohnisková vzdialenosť. Pri rezaní materiálov, ako sú platne z nehrdzavejúcej ocele alebo hliníkovej ocele, sa metóda zaostrovania zvyčajne používa na to, aby sa zaostrenie nachádzalo vo vnútri obrobku. Hlavnou nevýhodou je pomerne veľký rozsah rezu a tento režim často vyžaduje silnejší prúd rezného vzduchu, dostatočnú teplotu a dlhší čas rezania a perforácie. Preto sa používa iba pri rezaní tvrdých materiálov, ako je nehrdzavejúca oceľ alebo hliník.

3. Poloha zaostrenia laserového rezacieho stroja je na obrobku.

Poloha ohniska na obrobku sa nazýva negatívna ohnisková vzdialenosť, pretože bod rezu sa nenachádza ani na povrchu obrobku, ani vo vnútri obrobku, ale nad rezným materiálom. Keď je poloha zaostrenia na obrobku, je to preto, že hrúbka dosky je relatívne vysoká. Ak ohnisko nie je umiestnené týmto spôsobom, kyslík dodávaný dýzou môže byť nedostatočný, čo vedie k zníženiu teploty rezania a neschopnosti rezať materiál. Ale je tu značná nevýhoda, že rezná plocha je drsná a nie je vhodná na presné rezanie.

Vyššie uvedené je poloha zaostrenia a analýza rozdielov laserového rezacieho stroja. Počas procesu používania laserového rezacieho stroja je možné zvoliť rôzne režimy zaostrovania podľa potrieb spracovania rôznych obrobkov, ktoré môžu plne využiť výkonnostné výhody laserového rezacieho stroja a zabezpečiť rezný efekt. Laser je použitie excitácie materiálu na generovanie svetla, ktoré má silnú teplotu. Pri kontakte s materiálmi sa môže rýchlo roztaviť na povrchu materiálu, vytvárať otvory a rezať podľa pohybu vyrovnávacích bodov. Preto v porovnaní s tradičnými metódami rezania má tento spôsob rezania menšie medzery a môže ušetriť väčšinu materiálu. Na základe definície a analýzy rezného efektu sa však analyzuje materiál rezaný laserom, jeho rezný efekt je uspokojivý a jeho presnosť je vysoká, čo dedí výhody lasera a nedá sa porovnávať s bežnými metódami rezania.